TS ブログ～東海精機の声～
2011.11.25
コツコツと努力できる理由
大古田です。
みなさんはコツコツと努力することが得意ですか？
誰もがコツコツと続いた経験と、すぐに終わってしまった経験の両方があると思います。
大古田も時々ダイエットをするのですが、そのほとんどが三日坊主の失敗です（笑）
ただ、仕事関係の個人スキルアップへの取り組みは、自分の計画通りにある程度できています。
（自分なりにですが）
このコツコツ（持続性）についてですが、最近気が付いたことがあります。
それは、
コツコツと努力できるにはそのエネルギーとなる何かしらの〝理由”が必要で、その〝理由”には２種類ある
ということです。
①「やらざるを得ないから」という後ろ向きな〝理由”
②「やると～といった良いことがあるから」という前向きな〝理由”
ここで、後ろ向きとか前向きとか、どちらが良い悪いとか言うつもりはありません。
自分としては続けられるならどちらでも良いと思っていますから。
ただ大古田的結論として、ベストな状況は
“①と②の両方をバランスよくもっている状況”
ではないか思います。
両方をもっていると、疲れはじめた時に、それがどんな場面でも自分を支えることができる〝理由”があると思うからです。
①だけでは、追い込まれる分、疲れきってしまう場合がありますし、②だけでは、踏ん張りが効かない場合があります。
ここで自分を振り返ってみます。
振り返ってみると、大古田は①を理由にしていたことが多く、②が少なかった気がします。
自らを“①の状況に追い込む”という工夫をすることはありましたが、（周りの人に目標を公言したり、セミナーや通信講座など自分ペースでないものに申込みをしてしまうなど）②の「やると～といった良いことがある」といった理由を考えたことがあまりありません。
ここで、今まで出会った「コツコツと努力でき、成果をあげられる人」を思い起こしてみると、基本的にみんなポジティブな人だったような気がします。
きっと、②をみつけることが上手だったのではないでしょうか？
（意識的にかどうかは別として）
ということで、最近大古田は②をできるかぎりたくさん思い浮かべることを意識しています。
そして、少しですが実際に効果を感じています。
みなさんはいかがですか？
大古田と同じように、「①が多いなぁ」と思う人は②を、「②はやるなぁ」という人は①を、というように、意識してバランスをとってみてはいかがでしょう？
おそらく効果はあると思いますよ。
おすすめです。
今回もぼやっとした話ですみません。
それでは。
2011.11.21
PLC・サーボ制御技術講習に参加しました。
沼津テクノカレッジで行われた「サーボ制御技術講習」を受講しました。
講習は3日間で行われ、前半でPLC(プログラマブルロジックコントローラ)を使用したシーケンス制御を、後半ではさらにサーボモーターを接続して動かす実習をしました。
シーケンス制御学習ユニット(*写真上段)を使用し、押しボタンやセンサー、コンベアを使った色々な動きのシーケンスプログラムを作成して、実際に動かして確認をしました。
後半ではサーボモーターを接続し、サーボモータの設定や操作用のシーケンスを作成して実際に操作しました。
サーボモーターは見た目にも滑らかで正確な動きました。
今まで図面上でしか見た事の無かったサーボモーターやPLCの実物を見て実際に動かすという経験ができイメージが広がり、理解が深まりました。
今回の講習の経験をベースにして、より幅の広い仕事に対応していけるような知識・技術を習得してお客様のお役に立てるようにがんばります。
2011.10.08
CAM講習に参加しました！
10月5日/6日/7日の3日間、沼津ﾃｸﾉｶﾚｯｼﾞでCATIAを使ったCAM講習を受講しました。
1日目はCATIAのCADﾓﾃﾞﾘﾝｸﾞ作業・2日目は1日目で作成したﾓﾃﾞﾙを使用しCAMでNCﾃﾞｰﾀを作成・3日目は2日目で作成したNCﾃﾞｰﾀを使い、実際に縦ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀで加工すると言う流れでした。
Solidworksを10年近く使ってるので、ﾓﾃﾞﾘﾝｸﾞの手法は似ているので分かるんですが操作自体は結構違うので戸惑いながらのﾓﾃﾞﾘﾝｸﾞでした。
2日目のCAM作業では、実際に使用する工具やﾎﾙﾀﾞを見ながらだったので分かり易かったですが、加工に対する知識が浅いので、加工ﾊﾟｽを計算させる前の条件設定は理解し難かったです。(予想はしてたんですが･･･)
ただ、ﾍﾙﾌﾟ機能は優れものでした。
各設定項目にあるﾍﾙﾌﾟﾎﾞﾀﾝを押すと、文字ではなく絵が出てくるので視覚でどんな設定項目なのかを確認できます。
また、実際に設定数値を替えるとその絵も変わるので設定値を替える事でどんな変化があるのかも一目瞭然！
これは便利な機能でした。
条件設定さえ出来れば、あとは計算ﾎﾞﾀﾝを押せば加工ﾊﾟｽが生成されます。
計算時間は長くても10秒･･･思ったよりも速い！
荒加工数回と仕上げで計6回の工程全ての加工ﾊﾟｽを生成しﾎﾟｽﾄﾌﾟﾛｾｯｻでNCﾃﾞｰﾀに変換しCAMは終了。
3日目は、そのNCﾃﾞｰﾀを懐かしいﾌﾛｯﾋﾟｰﾃﾞｨｽｸでNCに読み込ませてﾜｰｸをﾃｰﾌﾞﾙにｾｯﾄしﾀｯﾁｾﾝｻで位置情報をNCにﾌｨｰﾄﾞﾊﾞｯｸさせて加工開始。
荒加工2回目の段階で一旦止めてﾜｰｸを取り出し確認。
CAMで作った加工ﾊﾟｽと全く同じ筋がしっかりﾜｰｸに刻まれていました。（当たり前ですが･･･）
こんな感じで、＜CADﾓﾃﾞﾘﾝｸﾞ⇒CAM⇒加工＞と言う一連の流れを体験する事が出来ました。
現在の自分の仕事は、もの作りの最初の設計段階までですが、今後ｼｭﾐﾚｰｼｮﾝ系のｿﾌﾄはもっと普及してくるでしょうしそこに+αの付加価値を付けてお客さんに喜んで貰えるようにもっと努力が必要だと痛感しました。